ソリューション紹介

■　動作速度やアフターフォローへの評価 --　“ハイこれ『生産』”に切り替えて、以前と比べて良くなった点はあるでしょうか？ （依田氏）：以前に比べて動作速度が格段に速くなり、工程がサクサク進むようになりました。以前のシステムは、動作速度があまりにも遅く、A端末とB端末で同時作業ができませんでした。端末からサーバに同時に命令が行くと、キャパオーバーでパンクしかねなかったからです。ということはA端末が作業している間、B端末は待っていなければならない。普段ならまだしも定期受注で、大量入力がいっぺんにドーンと来たときなど非常にいらいらしました。しかし“ハイこれ『生産』”の導入で、以前は2〜3時間かかっていた受注処理能力が、今は30分で終わるようになりました。 --　その他、改善された点はありますか （依田氏）：先ほども述べましたが、アフターフォローが良くなりましたね。ちょっとした事であればメール一本打てば、遠隔リモート操作でさっさと直してくれる、そういう迅速さが良いです。 ■　他社からも見学が続々。コモダとHBMが共同開発したサブシステム （中村氏）：これは“ハイこれ『生産』”のオリジナル機能ではないのですが、コモダが発案して、HBMと一緒に組み上げた独自機能があります。設計図をすべてスキャナで取り込んで、作業指示票と一緒に印刷されるようにしたという機能ですが、これは我ながら非常に便利な機能であり、他の会社からもよく見学に来ていただけます。 --　すみません、工場生産の素人なので良く分からないのですが、指示票と図面が一体化するのがなぜそんなに良いのでしょうか？ （依田氏）：以前は、作業指示票が出るたびに、事務スタッフがこの事務棟の図面入れから紙の図面を探し出して、その図面を現場に持っていっていたわけです。しかし当社の場合、アイテム数がやたらに多い業種であり、図面も都合16000枚もあるので、正しい図面を手作業で探し出すのは一苦労です。苦労があるというだけなら、頑張れば解決しますが、困るのは、人間がやることなので、たまに間違った図面を持っていってしまうということです。 --　でも間違った図面を持っていったら、いくらなんでも現場で気づくと思うのですが… （依田氏）：ところが弊社の場合、「似てるけどちょっと違う」という製品がやたらに多いので、図面が少し間違っていても何とか作れてしまうのです。しかしそうして出来上がったものは、お客様の発注品とは違うものですから、当然、納品できません。ここで大きなロスが発生します。 --　それが現在は、指示票と図面を一体化して印刷することで解決されたと。 （中村氏）：図面をスキャナで取り込んで、指示票と一緒になって出力されるようにしました。こうして一枚で印刷されればどうやったって間違えません。また図面も常に最新の状態にアップデートされます。また紙の図面の場合、ずっと使っているうちに、破れたりかすれたりしますが、この方式ならその心配もありません。このサブシステムの導入により、製品の直行率、つまり、作った製品がそのままお客様に納品できる率が非常に向上しました。 ■　“ハイこれ『生産』”を経営側の視点から考える --　“ハイこれ『生産』”の導入効果を一言でいうとどうなるでしょうか （依田氏）：生産性が上がりました。先ほどもお話したとおり、一斉受注処理など昔は２時間〜３時間かかっていたところが、今では30分で終わるようになりました。 （中村氏）：ですが、現場はそれで良いとして、経営側としては、このシステム導入効果の明確化というのは今でも悩みどころですね。 --　具体的にはどのように悩ましいのでしょうか？ （中村氏）：生産管理システムを入れて、スピードアップしました、効率が上がりましたと、それはそれで素晴らしいことなのですが、経営側からすると、もう少し利益なり売上げなり、コストダウンなりで、ハッキリとした導入効果が見えて欲しいわけです。 --　なるほど。 （中村氏）：ただ今回の“ハイこれ『生産』”については、導入して良かったのか、それともたいしたことはなかったのかといえば、これは明らかに良かったと思います。 --　と言いますと？ （中村氏）：“ハイこれ『生産』”を導入したのが2002年ごろですが、その頃から比べると、今は当社の売上げも2倍近くに伸びました。この売り上げ増の原因が、すべて“ハイこれ『生産』”のおかげというのは、言いすぎになりますが、ただ確かな事実としては、売上げが2倍になったからといって、別に人を二倍に増やしたこともないわけです。ですから生産性が向上していることは間違いありません。ではいったいなぜ生産性が向上したのかというと、これはやはり“ハイこれ『生産』”の導入によるシステム化が一番大きな要因でしょう。 ■　今後、HBMに望むこと --　今後の生産管理システム活用の展望について教えていただけるでしょうか？ （中村氏）：これまでは現場の効率改善が主な使い道でしたが、今後はもっと『攻めの使い道』を探っていきたいところです。 --　『攻めの使い道』といいますと？ （中村氏）：生産管理システムを日々、活用する中で、膨大なデータが入力され、蓄積されているわけです。これをしっかり統計化して分析して、傾向を見つければ、現在の工程のムリ・ムダ・ムラの原因が分かるはずです。現在は、今ある工程の効率化のためにシステムを使っていますが、これからは、”今ある工程そのものの改善”」のためにシステムを活用したいところです。 （程田氏）：私は、かつてカナダのダンプメーカーに在籍し、そこで大規模ERP導入を経験したことがあります。その時、痛感したことは、システムの良し悪しというのは結局「使う側の器量」で決まるのだなということです。作る側のメーカーは、どこもそれなりに優秀な製品を作っていると思いますよ。後はユーザー側がしっかり勉強してよく使いこなす。それが大事だと思います。そういう視点で言いますと、HBMには、今後、そういうユーザーの勉強を助けるような体制や仕組みを整えていただければと思います。 （依田氏）：現場の私の視点で言うと、昔の日立のNHELPみたいなああいう簡易言語があると良いなあと思います。現場で運用していると、その場でだけ必要な一種の「使い捨てツール」が欲しくなるときがあります。そういう物はいちいちSEに相談するのではなく、自分でサクサクッと組んでしまいたいものです。 （程田氏）：HBMには今回、素晴らしいシステムを提供していただきましたし、アフターフォローが良好だという現場の声も聞こえてまいります。我々としても、今後さらに生産管理システムをよく勉強し、先手管理すなわち生産管理の事前保証に向けてのツールとして活用し、生産活動における悪魔のサイクルをエンゼルのサイクルに変えていけるように、励んでいく所存ですので、HBMも、今後とも、よりいっそうの素晴らしい製品作りとサービスの充実に取り組んでいただけるようお願いいたします。 --　承りました。今日は貴重なお話を有難うございました。 ◆お客様プロフィール 　株式会社　コモダエンジニアリング 　所在地：〒277-0831　千葉県柏市根戸433 　Tel：04-7131-5111 　事業内容：ファスナー部品製造、油圧機器・機械部品製造 ◆お問合せ先 　株式会社 日立エイチ・ビー・エム　マーケティングセンタ 　Mail：HBM-marketing@gm.hbm.co.jp 　Tel：03-5762-2674 [ Back ]　2 / 2